元素百科PX分离技术是向您介绍的核心。目前，我国芳烃主要采用石油路线生产，石油路线芳烃工艺的探索主要集中在二甲苯上（PX）分离这个核心生产单元。PX是芳烃产业链的关键产品，其原料主要来自石脑油馏分，从石脑油中分离混合二甲苯，混合二甲苯异构化，然后进一步分离纯化，得到PX。
吸附分离：石油路线主流工艺
在以石脑油为原料生产PX的过程中，新型歧化催化剂、异构化催化剂的开发、高效PX的分离纯化等技术难点较多。PX分离是石化路线芳烃成套工艺中最核心的单元技术，主要采用吸附分离。由于其系统集成度高，开发难度大，也是芳烃成套技术中最终实现国产化的单元技术。
中国石化石化科学院(石科院)承担了该单位的技术攻关。医院高级工程师王德华介绍，为了完成这项任务，他们开发了几代吸附剂。第一代吸附剂的研发始于1996年。2004年，第一代吸附剂RAX-2000A的工业应用通过分子筛合成、吸附剂配方、成型工艺和后处理工艺实现，产品纯度、收率和产能显著提高。此后，他们开发了第二代吸附剂RAX-3000，并于2011年实现了工业应用，以进一步优化分子筛合成和碱处理的工艺条件。
2011年，中石化在扬子石化建成3万吨/年的第一套工业示范装置，采用RAX-3000型国产吸附剂和工艺，标志着中石化成功克服了自主芳烃生产技术的最后障碍——吸附分离技术，掌握了芳烃生产的成套技术。“自主技术问世前，只有欧美两家公司掌握了芳烃成套技术，技术壁垒很高，国内产能几乎全靠外国公司的技术。目前，我们开发的自主芳烃成套技术已在海南炼油60万吨/年PX项目推广应用，吸附分离装置已连续运行30多个月，产品纯度可根据需要稳定控制在99.7%或99.8%以上。” 石科院副总工程师吴伟说。
据王德华介绍，石科院开发的最新一代RAX-4000吸附剂已通过技术评估，可提高设备处理能力20%以上。中国石化芳烃成套技术正在设计中，最大规模可达100万吨/年。
PX结晶分离：高浓度原料的最佳选择
在PX分离单元中，吸附分离不统一世界，结晶分离也是一种非常重要的分离方式。国内外研究人员也进行了大量探索，开发了独特的PX结晶分离过程。
结晶分离技术是基于C8芳烃各组分的熔点差异，通过熔融结晶分离PX。PX结晶分离技术不使用“三剂”、不产生“三废”、产品纯度高、原材料要求低、工艺简单易控等优点，但也存在能耗高、设备和工艺稳定性要求高等缺点。
上海石化研究院开发的PX结晶分离技术非常有特色。陈亮博士说，他们开发的PX结晶新工艺降低了结晶水平，产品质量稳定，PX纯度大于99.8%，设备运行稳定可靠，驾驶和停车方便。
在此基础上，上海石化研究院进一步开发了选形歧化与结晶分离的组合技术。结晶原料不需要二甲苯塔分离，结晶单元也节省了深冷结晶的高能耗环节，优势将更加明显。目前，医院已完成10万吨/年工艺包的开发。同时，医院结合传统的吸附加固和结晶分离形成组合技术，采用简化的吸附分离单塔操作工艺和简化的结晶分离工艺，其优点是新设备可采用低价专用吸附剂、分析剂和工艺，旧设备也可采用原吸附塔、吸附剂、分析剂，实现PX容量翻一番，目前，该组合技术已完成60万吨/年工艺包的开发。
此外，医院还编制了两套可行性研究方案：第一套方案旨在节约能源，减少投资。改造前，PX产能为10万吨/年（吸附分离工艺）。吸附结晶组合工艺改造后，当产能保持不变时，能耗从440公斤标准油/吨PX降至166~244公斤标准油/吨PX；第二套方案以节能扩能为目的，改造前，PX产能为10万吨/年(吸附分离工艺)。吸附结晶组合工艺改造后，产能增加到24万吨/年。同时，由于低温热利用，能耗从440公斤标准油/吨PX降至281公斤标准油/吨PX。
陈梁认为，结晶分离特别适用于高浓度PX原料的分离。上海石化研究院开发的PX结晶新技术和新设备，可降低PX生产能耗，具有良好的经济效益。
